2007-12-25
2500t/d水泥熟料生產(chǎn)線工藝流程和主機(jī)配置
主要工藝流程和主機(jī)配置
1）石灰石破碎、輸送和儲(chǔ)存。石灰石破碎采用一臺(tái)MB56/75破碎機(jī)（露天布置）進(jìn)行破碎。當(dāng)進(jìn)料礦石最大尺寸≤1500mm，出料粒度≤75mm時(shí)，該破碎機(jī)破碎能力為500～600t/h；出破碎機(jī)的石灰石由膠帶輸送機(jī)送至Φ80m圓形石灰石預(yù)均化堆場(chǎng)（儲(chǔ)量34100 t）中進(jìn)行預(yù)均化和儲(chǔ)存，堆料機(jī)（堆料能力：800t/h）懸臂、環(huán)線連續(xù)布料，取料機(jī)（取料能力：500t/h）橋式、端面取料、中心卸料。經(jīng)過(guò)均化后的石灰石由膠帶輸送機(jī)送至原料配料站。
2）輔助原料儲(chǔ)存、破碎及輸送。輔助原料砂巖、鐵礦石由汽車(chē)運(yùn)輸進(jìn)廠，卸至露天堆場(chǎng)儲(chǔ)存。其中，砂巖露天堆場(chǎng)規(guī)格為60 m×20m，儲(chǔ)量5100 t；鐵礦石露天堆場(chǎng)32 m×20m，儲(chǔ)量2730 t。砂巖、鐵礦石合用一臺(tái)PC1609錘式破碎機(jī)，當(dāng)進(jìn)料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時(shí)破碎能力為50～70t/h；破碎后的砂巖、鐵礦石經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至原料配料站各自配料庫(kù)中儲(chǔ)存。輔助原料粉煤灰由散裝汽車(chē)運(yùn)進(jìn)廠內(nèi)，用自卸系統(tǒng)經(jīng)管道送至原料配料站粉煤灰配料庫(kù)中儲(chǔ)存。
3）原料配料站。原料配料站設(shè)有石灰石、砂巖、鐵礦石、粉煤灰四座配料庫(kù)（規(guī)格均為φ12 m×25m，儲(chǔ)量分別為2200，1600，2200，770t），庫(kù)底分別設(shè)有稱重給料機(jī)，按設(shè)定的配比將各種物料定量給出。配合原料由膠帶輸送機(jī)送入立磨系統(tǒng)進(jìn)行粉磨。
4）原料粉磨及廢氣處理。原料粉磨采用MLS3626立磨（露天布置），其烘干熱源為出預(yù)熱器的廢氣。當(dāng)進(jìn)磨原料粒度90%≤75mm，產(chǎn)品細(xì)度為80μm方孔篩篩余<12%，入磨原料水分<8%，出磨生料水分<1%時(shí)，系統(tǒng)生產(chǎn)能力為185t/h（磨損后）。出磨生料經(jīng)細(xì)粉分離器分離后與增濕塔和電收塵器收集的粉塵混合，經(jīng)由斜槽、斗式提升機(jī)送至生料均化庫(kù)內(nèi)進(jìn)行均化和儲(chǔ)存；出磨廢氣經(jīng)由電收塵器凈化處理后，排入大氣。
5）生料均化庫(kù)及生料入窯。出磨合格生料經(jīng)庫(kù)頂生料分配器多點(diǎn)進(jìn)入Φ18m ×50m CP型（有效儲(chǔ)量為9000t）的生料均化庫(kù)進(jìn)行均化，后通過(guò)卸料裝置定量卸入生料入窯系統(tǒng)。生料入窯系統(tǒng)設(shè)有荷重倉(cāng)，倉(cāng)下設(shè)有計(jì)量及流量控制設(shè)備，經(jīng)過(guò)計(jì)量的生料由斗式提升機(jī)等設(shè)備喂入窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)。
6）熟料燒成系統(tǒng)與儲(chǔ)存。熟料燒成系統(tǒng)由低壓損單系列在線式五級(jí)預(yù)熱器和分解爐（RF5/2500型，入窯分解率大于90%）、Φ4.0×60m、LBT32216新型控制流篦式冷卻機(jī)組成，均為NCDRI技術(shù)。其中：①出窯熟料經(jīng)篦式冷卻機(jī)冷卻后由鏈斗輸送機(jī)、盤(pán)式輸送機(jī)送入2-φ18×40m的圓庫(kù)（有效儲(chǔ)量2-10000t）儲(chǔ)存，出庫(kù)熟料經(jīng)卸料裝置、膠帶輸送機(jī)送至水泥熟料外運(yùn)及水泥配料站；②冷卻機(jī)熱端的高溫氣體部分通過(guò)三次風(fēng)管引入分解爐作為分解爐的燃燒氣體，中溫端的部分熱氣引入煤磨作為原煤的烘干熱源；尾端排出的廢氣由電收塵器凈化后經(jīng)煙囪排入大氣，排放氣體含塵濃度（折成標(biāo)況下）小于100mg/m3。
7） 原煤儲(chǔ)存及輸送，煤粉制備及輸送。汽車(chē)運(yùn)輸進(jìn)廠后的原煤采用21m×113m吊車(chē)庫(kù)（儲(chǔ)量9300t）儲(chǔ)存和預(yù)均化。吊車(chē)庫(kù)內(nèi)設(shè)有兩個(gè)原煤倉(cāng)，一方面是考慮縮短起重機(jī)的行走距離，另一方面是考慮不同品質(zhì)的兩種煤的搭配,倉(cāng)底設(shè)有稱重給料機(jī),經(jīng)計(jì)量后由膠帶輸送機(jī)將煤送至煤磨內(nèi)進(jìn)行粉磨。煤粉制備采用一臺(tái)MPF1713輥盤(pán)式磨煤機(jī)，露天布置，當(dāng)入磨水分≤10%，煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm，煤粉細(xì)度80μm方孔篩篩余11%時(shí)，系統(tǒng)產(chǎn)量為20t/h。出磨煤粉隨氣流進(jìn)入選粉機(jī)內(nèi)分選，成品煤粉被氣流帶入氣箱脈沖袋式收塵器收集后由螺旋輸送機(jī)送入兩個(gè)煤粉倉(cāng)中儲(chǔ)存，廢氣經(jīng)凈化后排入大氣。煤粉倉(cāng)倉(cāng)底設(shè)有煤粉計(jì)量系統(tǒng)，煤粉經(jīng)計(jì)量系統(tǒng)計(jì)量后分別送入窯頭和分解爐內(nèi)燃燒。
8） 礦渣烘干及輸送、石膏破碎及輸送。作為混合材的礦渣由汽車(chē)運(yùn)進(jìn)廠內(nèi)卸入露天堆場(chǎng)儲(chǔ)存，用鏟車(chē)將礦渣送入斗式提升機(jī),經(jīng)斗式提升機(jī)送入φ2.4×18.350m的烘干機(jī)內(nèi)進(jìn)行烘干，其烘干能力≥30t/h（物料初水分20%，終水分1.5%）。石膏由汽車(chē)運(yùn)輸進(jìn)廠，卸至儲(chǔ)量4000t的露天堆場(chǎng)儲(chǔ)存，后經(jīng)重型板式給料機(jī)喂入PFC-1609反擊錘式破碎機(jī)（當(dāng)進(jìn)料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時(shí)的生產(chǎn)能力50～70t/h）內(nèi)進(jìn)行破碎，破碎后的石膏經(jīng)斗式提升機(jī)、膠帶輸送機(jī)送至石膏配料倉(cāng)中儲(chǔ)存。
9）水泥粉磨、輸送及儲(chǔ)存。水泥配料站設(shè)有熟料、石膏、石灰石及礦渣四座配料庫(kù)，其中熟料庫(kù)為φ10 m×22m，儲(chǔ)量為2000t；石膏庫(kù)、礦渣庫(kù)和石灰石均為φ8 m×22m，儲(chǔ)量分別為800 、400和900t。各庫(kù)庫(kù)底分別設(shè)有稱重給料機(jī)，按設(shè)定的配比將各種物料定量給出。熟料配料庫(kù)的庫(kù)側(cè)另設(shè)有熟料散裝設(shè)施，供熟料外運(yùn)用。四種物料經(jīng)喂料計(jì)量設(shè)備按比例卸出后，由膠帶輸送機(jī)送至兩套由Φ3.8×13m球磨機(jī)與高效選粉機(jī)組成的圈流水泥粉磨系統(tǒng)進(jìn)行粉磨，當(dāng)水泥比表面積為3200～3400cm2/g時(shí)，單套系統(tǒng)生產(chǎn)能力為75t/h；出磨物料由斗式提升機(jī)送入高效選粉機(jī)中進(jìn)行分選，粗粉回磨繼續(xù)粉磨，水泥成品由氣箱脈沖袋式收塵器收集下后由空氣輸送斜槽、斗式提升機(jī)送入8個(gè)φ15 m×34m水泥庫(kù)（單庫(kù)儲(chǔ)量為5300t）中儲(chǔ)存。水泥粉磨系統(tǒng)廢氣進(jìn)入高效氣箱脈沖袋式器凈化后排入大氣。出庫(kù)水泥由庫(kù)底卸料裝置卸出后，由膠帶輸送機(jī)、斗式提升機(jī)、空氣輸送斜槽送入水泥包裝車(chē)間和水泥散裝倉(cāng)。其中水泥包裝采用兩臺(tái)八嘴回轉(zhuǎn)式包裝機(jī),每臺(tái)包裝機(jī)的能力為90t/h，包裝好的袋裝水泥，經(jīng)卸袋輸送系統(tǒng)送入84m×30m的袋裝水泥成品庫(kù)內(nèi)儲(chǔ)存（儲(chǔ)量為6000t），也可直接裝車(chē)發(fā)運(yùn)。水泥散裝倉(cāng)下設(shè)有兩臺(tái)水泥汽車(chē)散裝設(shè)施，供汽車(chē)散裝用。
技術(shù)水平和主要技術(shù)特點(diǎn)
（1）創(chuàng)造性的總平面布置。本項(xiàng)目全部占地為緊靠石灰石礦山附近的陡峭山坡地，不占用農(nóng)田，總體規(guī)劃中在滿足工藝流程的順暢合理的同時(shí)，結(jié)合原燃料和水泥成品進(jìn)出廠方向，并考慮到場(chǎng)地地形地貌特征及外圍交通運(yùn)輸條件，由西向東依次布置原燃料儲(chǔ)存區(qū)、主生產(chǎn)線、規(guī)劃預(yù)留二期生產(chǎn)線、廠前區(qū)，各區(qū)均平行布置，功能分區(qū)明確；并且利用高差分臺(tái)段設(shè)置各區(qū)，視覺(jué)效果美觀整潔。另考慮石灰石礦山位于地勢(shì)較高的廠址西側(cè)，根據(jù)此特征并結(jié)合工藝流程，原燃料儲(chǔ)存區(qū)布置在西部較高地段，既減少了場(chǎng)地平整的土石方工程量，又縮短了皮帶輸送距離，提高了土地利用率，降低了工程整體投資費(fèi)用。此外，為了避開(kāi)廠區(qū)中部一條瀉洪溝，總體規(guī)劃中將熟料生產(chǎn)線和水泥粉磨系統(tǒng)分別布置在瀉洪溝兩側(cè)，以皮帶機(jī)進(jìn)行物料輸送，既滿足了工藝流程，又合理利用了廠區(qū)的地形地貌，避免了瀉洪溝對(duì)整個(gè)生產(chǎn)線的影響。
(2) 設(shè)備選用中充分體現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化和先進(jìn)可靠、節(jié)能高效。例如：①采用一套國(guó)產(chǎn)的立式磨作為原料粉磨系統(tǒng)，與傳統(tǒng)的球磨機(jī)系統(tǒng)相比，具有粉磨效率高，烘干能力強(qiáng)，電耗低，投資省等顯著優(yōu)點(diǎn)，其中僅電耗一項(xiàng)與球磨機(jī)系統(tǒng)相比就可達(dá)到單位產(chǎn)量節(jié)電4～6kWh/t，每年可節(jié)約476萬(wàn)～713萬(wàn)kWh。②采用立式磨煤機(jī)取代傳統(tǒng)風(fēng)掃式球磨機(jī)，煤粉制備系統(tǒng)的電耗可節(jié)省約30%。③生料均化庫(kù)采用連續(xù)式均化庫(kù)，其單位生料均化電耗為0.3kWh/t，比間歇式生料攪拌庫(kù)少0.4kWh/t。④燒成窯尾為帶有在線型分解爐的五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器系統(tǒng)，當(dāng)生料入窯溫度高達(dá)900℃，入窯分解率達(dá)到90%以上，其熟料燒成熱耗能控制在3137kJ/kg (750kCal /kg)以下。⑤除選用新型的窯頭、窯尾密封裝置外，還采用了新型高效的三通道噴煤管燃燒器，通過(guò)改變內(nèi)外風(fēng)速度和風(fēng)量比例，靈活調(diào)整火焰形狀和燃燒強(qiáng)度，以適應(yīng)窯內(nèi)工況，從而達(dá)到降低煤耗、提高產(chǎn)量的目的。熟料冷卻采用控制流推動(dòng)篦式冷卻機(jī)，熱回收效率高，節(jié)能降耗。⑥選用高效收塵設(shè)備等，注重環(huán)保，工廠各排放點(diǎn)排放氣體含塵濃度均低于國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，這樣可節(jié)約大量的原、燃材料及電力，達(dá)到節(jié)能、降低環(huán)境污染之目的。⑦大型風(fēng)機(jī)、輸送設(shè)備均選用低耗設(shè)備（如用空氣斜槽取代螺旋輸送機(jī)），儲(chǔ)備系數(shù)不超過(guò)規(guī)定的范圍。除生料入預(yù)熱器、煤粉輸送外，所有塊狀、粉狀物料均采用機(jī)械輸送以節(jié)省能耗。
生產(chǎn)實(shí)踐證明：本項(xiàng)目采用的新型干法生產(chǎn)線系統(tǒng)技術(shù)成熟可靠、設(shè)計(jì)優(yōu)化、調(diào)試順利、總圖布局合理簡(jiǎn)潔而又美觀。目前年運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到90%以上，平均產(chǎn)量已達(dá)到2730t/d以上；熟料熱耗＜3136kJ/kg；預(yù)熱器一級(jí)筒的出口溫度＜338℃；阻力為4590Pa；經(jīng)檢測(cè)，所有排放點(diǎn)的排放含塵濃度（折成標(biāo)況下）＜70mg/m3，效益明顯。
江蘇鵬飛集團(tuán)日產(chǎn)8000噸級(jí)以下回轉(zhuǎn)窯水泥機(jī)械成套設(shè)備生產(chǎn)制造、安裝調(diào)試。鵬飛主導(dǎo)產(chǎn)品：回轉(zhuǎn)窯、球磨機(jī)、冷卻機(jī)、增濕塔、收塵器、烘干機(jī)、破碎機(jī)、立式磨、復(fù)合肥設(shè)備。
江蘇鵬飛 鵬飛集團(tuán) 江蘇鵬飛集團(tuán) 回轉(zhuǎn)窯 窯爐 水泥磨 管磨機(jī) 球磨機(jī) 烘干機(jī) 干燥機(jī) 冷卻機(jī) 破碎機(jī) 收塵器
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